Ornitoptero Alas en Foam

Cómo fabricar los perfiles


Lo primero que debemos hacer para fabricar alas con espumas de poliestireno (foam), es fabricar las guías de los perfiles alares que nos ayudarán a realizar los cortes con el arco de hilo caliente.

1.- Los planos

El primer paso es tener los planos de los perfiles alares que deseamos construir. Para esto yo utilizo el programa específico para fabricar alas en foam PROFILE con algunas librerias de perfiles. Este programa es freeware y lo podeis descargar pulsando dos veces en la imagen.



El uso del programa es muy sencillo, en el menu de "Section" se elije por orden: el perfil a usar, la cuerda o ancho del ala, el grueso, la curvatura, si lleva borde de ataque en madera de balsa, y si se recubre finalmente el ala con madera de balsa. Después en el menú "Layout" se elije: el grueso de la materia prima (ojo, aquí yo añado el grueso de la madera que utilizo como base, luego lo explico), la altura donde se sitúa el perfil, el angulo de giro, el numero de marcas a lo largo del perfil y el grueso del hilo de NiCr que se va a utilizar para cortar. Para acabar, no hay más que imprimir dos veces cada perfil. El perfíl exterior del ala puede ser diferente del interior (más cercano al fuselaje).

2.- Las plantillas

Con estos planos, yo los pego con cola blanca sobre algún tipo de chapa u hojalata y con mucho cuidado, unos guantes y una tijera de electricista hago las piezas que veis en la foto.



Las ranuras de abajo servirán para fijar las plantillas en una tabla con 4 tornillos. No hace falta apretar los tornillos ya que las plantillas deberían de caer casi a peso hasta la mesa de trabajo cuando se colocan en la tabla.

Yo me he preparado una madera de 230 mm de ancho (que corresponderá con la largura de las plantillas) y de longitud igual al ala que queremos fabricar. A esta madera le he puesto una maderita de tope en uno de los lados largos para que el poliestireno haga tope en ella y no se desplace. Yo empecé cortando alas de unos 300 mm de largo y luego pegando las secciones con termoadhesivo, las últimas que corté con este método eran de 600 mm de longitud. Hay que empezar con alas cortas porque se controla mejor el arco y el corte.


3.- El arco de corte

Para construir el arco para cortar poliestireno estruido nos harán falta una serie de materiales:








4.- El proceso

Se cortan piezas en poliestireno extruido que encajen dentro de la madera que hemos preparado con las plantillas.

El Poliestireno expandido (el de las bolitas) es heterogéneo en todas las direcciones pero el Poliestireno extruido tiene una dirección en la que se ha hecho la extrusión. Mi experiencia me dice que si cortamos el poliestireno con esa dirección paralela al eje del hilo de corte, a la larga el ala aguanta mejor los porrazos

Se conecta el arco a la red y se regula la corriente con el regulador para que el hilo no esté muy caliente ni muy frío. Yo, a oscuras bajo la corriente hasta que el arco deje de estar incandescente, no emita ninguna luz, pero hay que probar...

Si está muy frio, el hilo se doblará al penetrar en el poliestireno, y si está muy caliente quemará mas material del que debe y se producen ondulaciones.



Encima de la placa de poliestireno hay que colocar un peso para que no se mueva el invento mientras se realizan los cortes. Yo pongo un ladrillo que tengo por ahí.

Si puedes engañar a alguien para que te ayude, cada uno manejará el arco por encima de su plantilla a una velocidad constante. Para que los dos vayan compaginados, uno debe de llevar la voz cantante y indicar cuando pasa por las marcas para que el otro sincronice el corte. Aunque en las fotos las plantillas no tienen las marcas numeradas, las últimas que he realizado estaban marcadas así y ayuda mucho ir cantando el número por el que va cada uno.

Hay que empezar los cortes por el borde de ataque del ala, acabamos de empezar el corte y las dos personas van más sincronizadas que al final. En el borde salida del ala cortes no sincronizados se notan muy poco, pero un corte defectuoso en el borde de ataque te puede hacer tirar el ala.

Una vez hecho el corte superior, se cambian las platillas y se realiza el corte del intradós de la misma manera.



Repito, esto no es una ciencia, más bien es un arte y hay que experimentar un poco antes de que las alas salgan decentes. Así que hay que tener un poco de paciencia.





Zaragoza a 14 de mayo de 2011                           antonio.peiro@arrakis.es